Derzeit sind Spiralbandmischer, Kegelmischer, V-Typ-Mischer und dreidimensionale Mischer auf dem Markt beliebt. Unabhängig von der Art des Mischers sind seine Struktur und Funktion unterschiedlich. Für Mischerbenutzer sind die Qualität, Gleichmäßigkeit und Effizienz des Mischens von Materialien die wichtigsten Anliegen, wobei die Effizienz in den letzten Jahren viel Aufmerksamkeit auf sich gezogen hat. Daher ist die Verbesserung der Effizienz des Mischers der Schlüssel zum Erfolg auf dem Markt. Welche Faktoren können wir zur Verbesserung der Effizienz des Mischers beitragen? Der Autor fasst die folgenden Aspekte zusammen.
Bei der Auswahl des Mischers sollte zunächst auf die Auswahl des Typs geachtet werden. Die Effizienz des Mischers wird weitgehend durch die Fertigungsgenauigkeit der Ausrüstung selbst und die Betriebseffizienz des Rumpfes bestimmt. Bei der Auswahl des Mischertyps sollten Benutzer zunächst ein gewisses Verständnis für die Eigenschaften und besonderen Anforderungen ihrer eigenen Produkte haben und wissen, welche Art von Mischeffekt sie erzielen möchten, um die Paddelstruktur, die Ausrüstungsmerkmale und die Funktionen des Mischers auszuwählen und anzupassen, um das Modell zu finden, das den Anforderungen entspricht.
In diesem Zusammenhang sagte die Industrie, dass die Mischqualität weitgehend von der Struktur und der Fertigungsqualität des Mischers abhängt. Beispielsweise sind die Breite und der Außenwinkel der inneren und äußeren Ringbänder des Horizontalmischers unangemessen, was dazu führt, dass sich Materialien an einem Ende ansammeln, was die Mischzeit und die Mischgleichmäßigkeit beeinträchtigt. Die unangemessene Struktur kann den toten Winkel der Materialien verursachen. Die Schweißqualität von Strebe, Ringband und Welle ist schlecht und es ist leicht, Materialien aufzuhängen.
Zweitens müssen Sie die Eigenschaften der Materialmischungszusammensetzung verstehen. Je nach den Eigenschaften der verschiedenen Mischmaterialien wird eine unterschiedliche Mischung durchgeführt. Dies bezieht sich hauptsächlich auf das spezifische Gewicht, die Partikelgröße, die Rauheit der Partikeloberfläche, die Feuchtigkeit, die Dispergierbarkeit, den Agglomerationsbedingungen und die Zusammensetzung der Agglomerate. Je kleiner der Unterschied dieser physikalischen Eigenschaften ist, desto besser ist die Mischwirkung, desto schwieriger ist es, sie nach dem Mischen wieder zu trennen, und je kleiner der Anteil einer bestimmten Komponente in der Mischung ist, d. h. je größer das Verdünnungsverhältnis ist, desto schwieriger ist es, sie zu mischen. Um die erneute Trennung nach dem Mischen zu verringern, können viskose flüssige Komponenten wie Melasse kurz vor dem Abschluss hinzugefügt werden, um deren Dispersion zu verringern und so die Trennwirkung zu verringern.
Darüber hinaus sollte der Dichtungsleistung des Mischers und seiner Restmenge für feinkörnige Materialien besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden. Wenn Sie beispielsweise pulverförmige Materialien mit einem Schwerkraft-freien Mischer mit Doppelwellenpaddeln mischen, ist es besser, gleichzeitig eine 90°-Vollöffnungstür, ein Einspritz-Selbstreinigungssystem, eine geneigte Keil-Auslasstür und eine Gasdichtungsstruktur am Wellenende zu wählen, um die Dichtung besser zu gewährleisten und den Rückstand zu reduzieren. Darüber hinaus wird empfohlen, den oberen Stoffbeutelauslass anstelle des Rückluftrohrs zu verwenden, um zu vermeiden, dass während des Mischens zu viel Feinmehl aus dem Rückluftkanal gelangt.